近年来，北重集团特钢事业部坚持“高、精、特、优”发展方向，突破关键核心技术，不断提升产品品质和市场竞争力，企业在今年一季度的生产中实现了“开门红”。在特钢事业部，有一支承担特种钢研发及特种材料成型技术研究的年轻团队，他们在模拟仿真创新、军用特殊钢创新、高端模具钢研发、稀土应用研究、挤压技术研发等领域不断探索，创造出特种钢生产研发的一个又一个佳绩，用青年智慧和无私无畏铸就着新时期的强军报国梦。

核心技术要研发，揭榜英雄帅印挂。特钢事业部于1月推行的“揭榜挂帅”任务，以“军令状”形式成立专项技术攻关团队，通过对5个立项项目进程、结果进行综合评价后实行月度奖励兑现，让技术研发人员对接下来的研发工作充满了信心和干劲。

特种钢成型技术研发人员对产品工艺进行集体研究。

北重集团科技带头人、特种钢成型技术研发团队成员刘海江向记者介绍，近年来，北重集团以“数字强企”为发展目标，特种钢成型技术研发团队将数字模拟作为落实企业要求的重要内容。“我们在特种钢制造过程中采用数字化模拟仿真技术，如对特种钢浇注过程中的充型模拟，挤压过程中金属材料的流动模拟，热处理等特殊过程的模拟等。通过模拟优化特种钢制造的工艺参数，把参数集成到企业建立的数据库内，为新时期国防建设做好科技支撑。”刘海江说。

采访中，刘海江以挤压过程中生产现场的一个案例，向记者展示了数字化模拟何以成为高新企业“高、精、特、优”发展的有效生产力。我国于“十一五”期间研发的3.6万吨垂直挤压机改变了亚太地区大口径无缝钢管制造企业的分布，在十余年后的“十四五”期间，根据产品更新迭代要求，挤压机在产品制造过程中也向技术人员提出了新要求。

大口径无缝钢管的原材料采用10吨以上钢锭挤压成型，大规格穿孔针在穿孔制坯的过程中易出现无法退出的问题，需要长时间冷却，操作工才能再次进行作业。对于这个问题，以往只能通过一次次的实验，在摸索中解决，人力、材料、耗能等方面的成本都在增加。刘海江介绍，采用数字化模拟技术后，团队成员对制坯的模具、结构不断进行优化，模拟制造全过程，最后向现场操作给出了完美的解决方案，一项看似简单的数字模拟技术为传统的制造业赋予了强劲的科技内核。

据特种钢成型技术研发团队负责模具钢研发和工艺优化的夏云峰介绍，北重集团立足于国内高端模具钢生产和消费需求，开展一系列工艺研究和产品研发，团队在成立近6年的时间内，研发了11种模具钢的新产品，累计实现销售收入达1.5亿元。

“在高品质模具钢领域，我们对国内外钢厂以及研究院所收集到的大量试验进行研究，发现对特殊钢进行稀土处理，是提高钢的质量以及开发新品种的有效途径，特别是对于模具钢、军用钢等高附加值、高性能要求的钢种。”夏云峰介绍，模具钢中某有害元素含量微小的变化都直接影响模具钢的质量,差之毫厘，失之千里，团队经过非常艰难的研发试制过程才保证了高端模具钢产品“智”造和“制”造的双成功。

为了保证稀土能够在成品钢材中发挥应有的作用，团队先后突破了纯净化冶炼、高温扩散退火、三维等向性锻造和锻后组织均匀化处理技术，实现了以H13为代表的模具钢产品的提质增效，同时成功研制开发了一系列高端模具钢新产品，得到了市场的广泛认可，模具钢营业总收入稳步增长，新产品贡献率逐年攀升。其中，三项发明专利获国家授权，并先后获自治区、集团公司及公司各类科技创新奖励9项。

自主研发、填补空白、产值飙升、领跑国际……这支32人的年轻团队通过创新研发不断让企业产品达到国际国内行业先进水平，为国家军民用特种钢材料的技术研发作出了突出贡献，奏响了“请党放心，强国有我”的时代强音。

（文/记者 娜默热 图/记者 宫伟恩）