据项目负责人段爱平介绍，研究团队针对装甲钢加工过程中存在的高温、高应力、强磨损等多重耦合难题，创新性地提出了“超硬刀具+多层复合纳米涂层”的组合方案，采用立方氮化硼刀具与多层复合纳米涂层技术，并结合大刃口钝化处理、负前角几何结构优化以及专用的断屑槽型设计，使得刀具的抗粘接磨损能力显著提升了40%，切削速度达到每分钟300至500米，相比传统硬质合金刀具提高了1.5倍。

与此同时，团队还系统性地制定了“工艺+参数+冷却”的综合优化策略。通过采用高压、大流量的冷却方式，有效穿透切削区域实现降温，并利用高压射流辅助断屑和排屑，综合降低了切削温度30%以上，刀具消耗量减少了15%至30%。团队制定的“高速大进给”加工策略，使得材料去除率提升了2倍，加工时间缩短了30%，加工表面的完整性达标率从原来的70%大幅提升至95%。

段爱平表示，这一系列的技术创新，不仅有效解决了长期制约生产的装甲钢加工周期长、质量不稳定等“卡脖子”问题，还显著提升了加工效率和产品质量的一致性。其中，高速大进给工艺的应用，也成功填补了国内在装甲钢高效加工技术领域的空白。在具体应用于装备的超高强度钢部件加工时，刀具的换刀频率从原先每加工1件就需要更换1次，优化至每加工3件更换1次，加工表面的硬度均匀性得到提升，产品废品率降低了8%。