嗡嗡嗡……沙沙沙……

在包头市风电装备制造产业园的叶片处理车间，一位特殊的“工人”正贴着百米长的叶片弧面缓缓游走，所过之处，原本光滑的叶片表面被均匀打出一层细密纹路。在“他”对面，另一位“工友”则像经验丰富的医生，用“听诊器”紧贴叶片表面，不放过任何一个气泡或分层。

机器的低鸣、金属的轻碰、遥控器上跳动的参数……这里有着一种精密制造特有的节奏感。

在叶片“美容区”，空气中弥漫着轻微的嗡鸣声。打磨机器人机械臂稳稳悬停，激光引导系统在叶片表面投下一道红色的光点，像一支精准的画笔，沿着弧面缓缓游走。

明阳北方智慧能源（内蒙古）有限公司副总经理徐飞在一旁解释，打磨机器人就好比“美容师”，打磨叶片就和美甲一个道理。只有让表面足够粗糙，后续的涂层才能牢牢“抓”住叶片，经得起风沙磨砺、暴雪侵蚀，在25年的服役周期里不掉色、不剥落。“探测员”叫探伤机器人，它搭载着高精度的检测系统，探头紧贴叶片表面，像一位经验丰富的医生，用“听诊器”为叶片做着一场细致入微的“体检”：铺层是否平整、灌注是否密实、有没有气泡或分层，都逃不过它的“眼睛”。

“他俩一个‘主外’，一个‘主内’，两台机器人默契配合，为每一支出厂的百米级叶片把好最后一道关。”徐飞的声音里带着几分自豪，他感慨道：“过去这些工序靠的是6个人三四个小时打磨一支叶片，现在有了这些‘新同事’，效率提高了一倍，质量也更稳了。”

现场，“00后”员工小李正专注地操作着手里的智能终端，他入厂刚满一年，是后处理车间的一名工人。小李告诉记者，在这里，他不再依赖单纯的体力与重复劳动，“更像一个‘指挥官’，通过参数和系统来协作完成工作”。

近年来，明阳包头基地引进了一系列自动化、智能化的设备，赋能叶片制造。“订单增长背后，靠的是技术。”徐飞说，10MW大功率陆上风机技术行业领先，能适应沙戈荒、严寒这些复杂环境；风机主控系统、核心部件也实现了国产化突破。 “我们以链主身份，构建起研发、制造、配套、运维全产业链生态，本地化配套率超过85%，核心零部件在园区内就能实现‘隔墙供应’。”

徐飞透露，目前明阳包头基地2025年陆上风电在手订单已达4GW，2026年预计将突破6GW，订单主要来自西北、华北、东北等沙戈荒大基地及重点风电开发区域，同时覆盖内蒙古自治区内多个新能源示范项目。

在包头明阳北方智慧能源（内蒙古）有限公司的生产基地，7万平方米的厂房内机器轰鸣，6条生产线全速运转，工人们在各道工序间忙碌作业。在这里，4小时就能完成一台主机组装，24小时下线一支百米级叶片。

它的“钢筋铁骨”究竟怎样炼成？在材料车间，记者找到了答案。风电叶片的主材是玻璃纤维布，单丝直径仅有头发的十分之一。这种“布”铺设150层左右，再灌注环氧树脂，便能生成比钢板还坚固的玻璃钢，构成叶片的“骨架”。合模工序中，机械手臂将叶片模具稳稳托出、缓缓合拢，分毫不差地贴合在一起——一把百米“风轮大刀”就此成型。

百米级叶片是风机的核心部件，要在风沙、暴雪、酷暑中连续运转25年，它不仅要“飞得起”，更要“挺得住”。

明阳包头基地拥有国家级叶片检测认证中心，最大可测试180米叶片，承载力相当于两万吨级吊车。在4个全尺寸试验平台上，叶片要经受400万次水平摆动疲劳测试、200万次上下摆动测试以及静力极限测试。整个疲劳测试周期长达7至8个月。每一次振动，都在模拟未来几十年风机在草原、戈壁的真实运行状态。只有通过层层“魔鬼考验”，叶片才算真正“出师”。

目前，包头市风电装备制造产业园引进了中车戚墅堰、山西天宝等30余家核心配套企业落户园区，推动25个风电关键产品实现属地配套。齿轮箱、法兰、拉挤板等核心零部件在园区内实现了“隔墙供应”，本地化配套率突破85%。

采访期间，记者还听到了一个令人振奋的消息：MySE10-23310MW陆上双馈风力发电整机成功入选2025年内蒙古技术装备首台（套）关键零部件及新材料首批次产品认定，并实现了批量投运。这台机组满发一天，可以满足1300户家庭一个月的用电需求。

“这也标志着明阳包头基地成为国内陆上风电整机制造产能最大、单机容量最大、定制化程度最高的研发制造中心之一。”眼下，明阳包头基地的一批批风电产品正陆续下线，将奔赴宁夏、三门峡等地的重点工程现场。“2026年，乌兰察布基地也要投产了，到时候双基地联动，传动链年产能可达274台。科研方面，我们重点攻关沙戈荒专用机型、可回收叶片这些‘卡脖子’技术，依托研发中心、院士工作站和国家级检测中心，推动更多风电核心技术实现国产化突破。”徐飞表示。

走出车间，大青山的风迎面扑来。风还是那阵风，只是吹过这片土地时，被赋予了新的意义。

（包头市融媒体中心记者：刘晓婷）

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