今年是“十五五”开局之年，一机集团深入实施创新驱动发展战略，坚持科技强牵引，构建起梯次衔接、协同运行的体系化创新格局，着力以“新”破局、以“质”致远，在每个日常细节中点燃员工创新热情，为公司高质量发展注入澎湃动能。
向零下60℃突破
过去，我国铁路货车车钩在零下40℃高寒地区便濒临性能极限，而跨境货运所需的零下60℃超低温环境，更是横亘在前的技术壁垒。这不单是装备短板，更是市场竞争中挥之不去的“卡脖子”之痛。
一机集团一分公司紧抓跨境铁路货运发展机遇，将目标锁定在零下60℃极限温区。没有现成配方就从铸钢稀土强化起步，没有工艺参照就靠“理论仿真+试验验证”摸索前进，逐一攻克冲击韧性、焊接变形控制、精度检测等20余项关键技术，研发出具有成本可控、适配度高、响应速度快等优势的自动车钩，不仅填补了国内空白，更成为抢占跨境铁路货运市场的硬核实力担当。
同时，该公司同步推进EAC国际认证及全链条产能建设，构建起“材料—铸造—热处理—加工—装配”的完整国产化生产体系。
一次极限突围，让极寒环境从“卡脖子”难题变成了叩开国际市场的“钥匙”。
一次成型精度跃升
如果说车钩攻关是瞄准战略需求的“大棋局”，那么一机集团四分公司轴类零件改进，则是生产线上“以小博大”的精准落子。
一根不到100毫米长的零件，三个外圆需精度磨削，基数大、工序繁。原本需要两次装夹、两次定位，不仅加工效率低，二次装夹还直接影响三个外圆的同轴度。攻关团队最初的思路是“换顶尖”，再改结构，但效果不理想，每加工200件左右，小圆柱就因疲劳断裂。
党员突击队集结，反复试验后，将小圆柱更换为可拆卸螺钉——1000件更换一次，实现一次装夹、效率翻倍、精度提升，彻底解决了疲劳断裂问题。
从依赖经验操作到数据化持续改进，一枚螺钉承载的，正是一线匠人对“最优解”的极致追求。
小投入撬动大效益
从车钩到轴件，再从零件到板材，创新进一步向一线下沉，向痛点发力。
一机集团六分公司曾长期被校平机出料环节“卡住喉咙”——5人班组里，有人冒着风险踩踏落料，有人吃力地拖拽板材，效率不高，隐患却如影随形。
如今，一套完全利用车间边角余料焊接成型的“同步传动+分段辊轴”装置，让老设备“长出”新功能：动力从主机直接取力，无需新增电机；板材从校平到码放压缩至10秒，单件作业时长缩短50%；作业人员由5人减至4人，高空踩踏岗位彻底取消，高强度辅助操作工从危险作业中解放出来。
近乎零成本的改造，实现了效率、安全的跃升，设备运行平稳、故障率低。目前，这套自制装置已正式投入批量生产，用“小投入”撬动了“大效益”。
小升级带来大改变
越是贴近日常的痛点，越考验创新的触角——创新不仅服务于重大工程，也要服务于每一盏灯、每一个人。
厂房机械开关冬季定位困难、遥控器存放与找寻不便，这类“小麻烦”长期没有根除。一机集团北方创业公司员工跳出传统电工思维，自主查阅资料、钻研方案，将传统开关升级为4G远程时控照明系统。员工无需携带任何实体遥控配件，通过手机小程序即可远程启停灯具，并依据冬夏昼夜变化灵活设置定时开关。
从“找不到遥控器”到“指尖掌控光明”，一次看似微小的升级，消除了昏暗区域的通行隐患，规范了工厂照明管控，一线职工的作业环境由此悄然改变。
当创新成为每一颗螺钉、每一次装夹、每一秒节拍中的日常，高质量发展便有了最坚实的落点——它跳动在生产线上的每一个工位，也点亮了每一位一线职工的热情。这，正是一机集团加快建设适应中国式现代化的世界一流特种车辆研发制造集团的底气所在，也是在新型工业化征程中勇毅前行的真实姿态。
（包头市融媒体中心记者：郭健）
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